对于管材残存内应力、收缩率大及熔接痕缺陷而引起的强度降低，可用如下办法解决。

厚壁管材极易产生内应力，在定型冷却过程中，压应力在管材的外部，拉应力在管材的内部，造成了管材内外应力分布不均，所以不宜快速冷却，否则管材内部产生残余应力；管材的冷却应逐步进行。

我们知道，管胚需要经过较长（有的长达20余米或更长） 的冷却水箱进行定型冷却，冷却水应从最后一段水箱注入，使水流方向与管胚运动方向相反，以利于冷却缓和，减少管材的内应力。

再者，管材残余内应力与管材挤管模具的压缩比有关，压缩比过小，制品不密实，强度低，也易产生残余应力。管材的收缩率大是由于牵引速度过快，使管材纵向收缩率增加，因此牵引速度一般比挤出速度快1%-10%较好。

管材出现熔接痕，将导致管材径向强度差。熔接痕是模塑件的一种线状痕迹。系在挤出中两股料流相遇时，在其表面处未完全融合而造成的。管材在熔合痕处强度下降，其根本原因是支架式管材模具的支架处剪切应力增大，弹性变形增加，故容易产生熔接痕。

消除熔接痕的措施，一方面，在设计模具时对支架进行强度校核后，尽可能减小支架的厚度和长度，分流器过滤部分应长些，使塑料在机头内的停留时间长些，以减少分子缠结；另一方面，应检查模具的压缩比，压缩比应取3-5.若压缩比偏小，可增加定型段长度或适当提高口模温度。